吳培新 供稿080110
一、超高速注射成型技術
1、 超高速注射成型的特點：注射速度是一般成型機的10-20倍（達到800mm/s以上）。
2、 超高速注射成型的要求：
（1）、對注塑機的要求：要求塑化及注塑有高的應答性；螺杆計量精度高；溫度控制精度高；因注射壓力高約350MPa，因此要求注塑機鎖模系統有足夠的剛性。
（2）、要求模具有足夠的剛性及有良好的排氣性。
3、 目前技術：
（1）、在液壓式注塑機上配置大容量蓄能器，注射速度可達1000mm/s以上，從而實現超高速注射。但該技術存在的問題是噪音大，振動大和油污染。
（2）、採用高配置的全電動注塑機，可以實現1000 mm/s以上的注射速度。其優點是節能、降噪、振動小、沒有油污染。但是存在的問題是製造成本高，需要配置5個伺服電機，對滾珠絲杆傳動精度的要求高。
4、高壓熔體自膨脹超高速注射成型技術
傳統的超高速注射成型技術，都是通過提高螺杆的前進速度來實現超高速注射的，存在的缺點是能耗大、加速困難、控制精度不高。
（1）、高壓熔體自膨脹超高速注射成型的原理是：第一步，塑膠熔體經高壓預壓縮（熔體在約200Mpa的壓力下被壓縮約10%）；第二步，注射動作啓動時熔體自膨脹，實現高速注射。
（2）、高壓熔體自膨脹超高速注射成型的優點：
①、適於成型超薄壁製品，壁厚0.1-0.17mm，流長比約達到400：1。
②、能夠減輕塑膠製品的熔接線，減小製品變形、減小內應力。
③、高注射速度和壓力。
④、製品重復精度高。
⑤、製品成型周期短，提高生産效率。
⑥、節能。能耗爲一般高速機的1/3-1/2。
⑦、適合小型零件及流長比大的零件的成型加工，如手機電池蓋等製品。
⑧、適合多種工程塑料的加工。
（3）、該技術存在的關鍵問題：熔體經預壓縮後前端開閘控制問題和多模腔模具的平衡控制問題。
二、蒸汽輔助注塑成型技術
1、原理：該成型技術是利用水蒸汽對模具的快速加熱和冷凍水的快速冷卻，來完成整個注塑成型過程。
2、系統配置：該技術要求配備蒸汽發生器，冷卻水塔，一套水蒸氣和冷凍水互相切換的控制器以及溫度傳感與控制器，同時塑膠模具的冷卻通道必須特殊設計和加工。
3、該技術的優點：利用該成型技術，可解決塑膠製品表面一些缺陷，如冷料痕、熔接痕、收縮問題，同時可提高製品的表面光潔度，提高製品的強度。
4、 目前該技術應用情況：國內已經有個別大型注塑廠應用該技術用於加工大型塑膠製品。
5、 存在問題：模具造價較高，控制器價格較高。
三、大型注塑衝壓成型技術
我們知道，利用注塑機的注塑壓縮成型技術，可以成型尺寸精度要求高的塑膠製品。
日本某公司開發的注射衝壓成型技術，可以成型流動性差的塑膠及大型塑膠製品。相對於注塑壓縮成型技術，注射衝壓成型也是分兩步鎖模，只不過預鎖模的鎖模力比注塑壓縮成型要大得多，因此，再次合緊模具時所需的時間非常短，合模速度也快得多，可以避免塑膠熔體的溫度降。
目前該技術主要應用於成型透明PC汽車頂蓋、汽車車窗等大型塑膠製品。製品內應力小，尺寸精度高。
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